qc檢驗員(QC的基本常識)

1.QC的基本常識

一、規(guī)格不符 序號 缺陷 產生原因 1、規(guī)格超差——樣板不準；裁剪下刀不準；絎棉時縫位超差。

二、縫制不良 2、針距超差——縫制時沒有按工藝要求嚴格調整針距。 3、跳針——由于機械故障，間斷性出現。

4、脫線——起、落針時沒打回針；或嚴重浮線造成。 5、漏針——因疏忽大意漏縫；貼縫時下坎。

6、毛泄——拷邊機出故障或漏拷；折光毛邊時不嚴密，挖袋技術不過關，袋角毛泄。 7、浮面線——梭皮羅絲太松，或壓線板太緊。

8、浮底線——壓線板太松，或梭皮羅絲緊。 9、止口反吐——縫制技術差，沒有按照工藝要求吐止口。

10、反翹——面子過緊；或縫制時面子放在上面造成。 11、起皺——沒有按照縫件的厚薄調換針線；或縫合件有長短。

12、起綹紐——由于技術不過關縫紐了；縫合件不吻合。 13、雙軌——緝單明線，斷線后，接縫線時不在原線跡上；縫制貼件下坎后，補線時造成兩條線跡。

14、雙線不平行——由于技術不過關；或操作馬虎造成雙線寬窄不勻。 15、不順直——縫位吃得多少不勻造成止口不順直；技術差緝明線彎曲。

16、不平服——面里縫件沒有理順摸平；縫件不吻合；上下片松緊不一。 17、不方正——袋角、袋底、擺角、方領沒有按90度縫制。

18、不圓順——圓領、圓袋角、圓袖頭、西服圓擺，由于縫制技術不過關出現細小楞角。 19、不對稱——由于技術差或操作馬虎，必須對稱的部位有長短、高低、肥瘦、寬窄等誤差。

20、吃勢不勻——绱袖時在袖山部位由于吃勢不均勻，造成袖山圓胖，或有細褶。 21、绱位歪斜——绱袖、绱領、定位點少于三個或定位不準。

22、對條、對格不準——裁剪時沒有留清楚剪口位；或排料時沒有嚴格對準條格；縫制時馬虎，沒有對準條格。 23、上坎、下坎——縫紉技術低或操作馬虎，沒有做到緝線始終在縫口一邊。

24、針孔外露——裁剪時沒有清除布邊針孔；返工時沒有掩蓋拆孔。 25、領角起豆——縫制技術低；領角縫位清剪不合要求；折翻工藝不合要求；沒有經過領角定型機壓形。

26、零配件位置不準——縫制時沒有按樣衣或工藝單縫釘零配件。 27、嘜牌錯位——主嘜、洗水嘜沒有按樣衣或工藝單要求縫釘 三、污跡 28、筆跡——違反規(guī)定使用鋼筆、圓珠筆編裁片號、工號、檢驗號。

29、油漬——縫制時機器漏油；在車間吃油食物。 30、粉跡——裁剪時沒有清除劃粉痕跡；縫制時用劃粉定位造成。

31、印跡——裁剪時沒有剪除布頭印跡。 32、臟跡——生產環(huán)境不潔凈，縫件堆放在地上；縫件轉移時沾染；操作工上崗前沒有洗手。

33、水印——色布縫件沾水裉色斑跡。 34、銹跡——金屬鈕扣，拉鏈，搭扣質量差生銹后沾在縫件上。

四、整燙 35、燙焦變色——燙斗溫度太高，使織物燙焦變色（特別是化纖織物） 36、極光——沒有使用蒸氣熨燙，用電熨斗沒有墊水布造成局部發(fā)亮。 37、死跡——燙面沒有摸平，燙出不可回復的折跡。

38、漏燙——工作馬虎，大面積沒有過燙。 五、線頭 39、死線頭——后整理修剪不凈。

40、活線頭——修剪后的線頭粘在成衣上，沒有清除。 六、其它 41、倒順毛——裁剪排料差錯；縫制小件與大件毛向不一致。

42、做反布面——縫紉工不會識別正反面，使布面做反。 43、裁片同向——對稱的裁片，由于裁剪排料差錯，裁成一種方向。

44、疵點超差——面料疵點多，排料時沒有剔除，造成重要部位有疵點，次要部位的疵點超過允許數量。 45、扣位不準——扣位板出現高低或扣檔不勻等差錯。

46、扣眼歪斜——鎖眼工操作馬虎，沒有擺正衣片，造成扣眼橫不平，堅不直。 47、色差——面料質量差，裁剪時搭包，編號出差錯，縫制時對錯編號，有質量色差沒有換片。

48、破損——剪修線頭，返工拆線和洗水時不慎造成。 49、脫膠——粘合襯質量不好；粘合時溫度不夠或壓力不夠，時間不夠。

50、起泡——粘合襯質量不好；燙板不平或沒有墊燙毯。 51、滲膠——粘合襯質量不好；粘膠有黃色，燙斗溫度過高，使面料泛黃。

52、套結不準——套結工沒有按工藝要求擺正位置。 53、釘扣不牢——釘扣機出現故障造成。

54、四合扣松緊不宜——四合扣質量造成。 55、折衣不合格——沒有按工藝要求（或客戶要求）折衣。

56、衣、袋規(guī)格不符——包裝工操作馬虎，將成衣裝錯包裝塑料袋。 57、丟工缺件——縫紉工工作疏忽，忘記安裝各種裝飾絆，裝飾紐或者漏縫某一部位，包裝工忘了掛吊牌和備用扣等。

58、裝箱搭配差錯——包裝工工作馬虎，沒有嚴格按裝箱單搭配裝箱。 59、箱內數量不足——打下的次品過多，沒有合格品補足造成尾箱缺數。

60、外箱嘜頭印錯——外貿部門提供的嘜頭有錯；生產廠家辨別英語出錯。

2.求QC工作人員要了解的基本知識

Cp：過程能力指數

公式=（USL-LSL）/6Q

USL：標準上限

LSL：標準下限

6Q：過程能力

u：過程中心

CPL：下限過程能力指數

公式=（u-LSL）/3Q

CPU：上限過程能力指數

公式=（USL-u）/3Q

CPK：實際過程能力指數

公式=min{CPL,CPU}

Cpk計算：（Cpk=1.33為最好），確定數據為正態(tài)、為穩(wěn)態(tài)。

MSA：測量系統(tǒng)分析

這個要用6Q的Minitab軟件來計算比較方便

DPU：單位產品缺數

公式=缺陷數/單位產品數

DPO：機會缺陷數

公式=缺陷數/（產品數*機會數）

RTY：流通合格率

公式=P1*P2*P3*。..

P過程合格率

影響Cpk的兩個因素：

a、標準要求

b、平均值

抽樣----是為了解決樣本的代表性

----簡單隨機抽樣：簡單的隨機抽樣（SRS）。

----分層抽樣：先分層，再選擇抽樣方式（抽樣方式有等額、等比、最優(yōu)）。

----聚類抽樣：把樣本均勻的分成幾份，再隨機抽取幾小份，再抽取一定數量。

----系統(tǒng)抽樣：每隔一定的間隔抽一次樣（適合流水線，不適全周期性數據）。

----子群抽樣：每隔多少時間抽一次樣（不適全周期性數據）。供唬垛舅艸矯訛蝎番莽

QC四個階段：P計劃、D執(zhí)行、C檢查、A處理

這方面的東西太多建議你去買一些QC、六西格瑪管理、質量管理等書籍看看才行。

3.作為一名QC應聘時,要了解哪些知識

一、原材料檢驗（IQC）

1、原進廠檢驗包括三個方面：

① 庫檢：原材料品名規(guī)格、型號、數量等是否符合實際，一般由倉管人員完成。

②質檢：檢驗原材料物理，化學等特性是否符合相應原材料檢驗規(guī)定，一般采用抽檢方式。

③試檢：取小批量試樣進行生產，檢查生產結果是否符合要求。

2、來料不合格的處理：

①標識：在外包裝上標明“不合格”，堆置于“不合格區(qū)”或掛上“不合格”標識牌等。

②處置：退貨或調貨或其他特采。

③糾正措施：對供應商提供相關要求或建議防止批量不合格的再次出現。

3、緊急放行：因生產急需，在檢驗報告出來前需采用的物資，為緊急放行。需留樣檢驗，并對所放行物資進行特殊標識并記錄，以便需要時進行追蹤。

4、特采：① 從非合格供應商中采購物資——加強檢驗。

②檢驗不合格而采用的物資——挑選或修復后使用。

5、應特別關注不合格品所造成的損失：

①投入階段發(fā)現，損失成本為1元。

②生產階段發(fā)現，損失成本為10元。

③在客戶手中發(fā)現，損失成本為100元。

二、過程檢驗（IPQC）

1、IPQC的檢驗范圍包括：

①產品：半成品、成品的質量。

②人員：操作員工藝執(zhí)行質量，設備操作技能差。

③設備：設備運行狀態(tài)，負荷程度。

④工藝、技術：工藝是否合理，技術是否符合產品特性要求。

⑤環(huán)境：環(huán)境是否適宜產品生產需要。

2、工序產品檢驗：對產品的檢驗，檢驗方式有較大差異和靈活性，可依據生產實際情況和產品特性，檢驗方式更靈活。

3、質檢員全檢：適用于關鍵工序轉序時，多品種小批量，有致命缺陷項目的工序產品。工作量較大，合格的即準許轉序或入庫，不合格則責成操作員工立即返工或返維。

4、質檢員抽檢：適用于工序產品在一般工序轉序時，大批量，單件價值低，無致命缺陷的工序產品。

5、員工自檢：操作員對自己加工的產品先實行自檢，檢驗合格后方可發(fā)出至下道工序?？商岣弋a品流轉合格率和減輕質檢員工作量，不易管理控制，時有突發(fā)異?，F象。

6、員工互檢：下道工序操作人員對上道員工的產品進行檢驗，可以不予接收上道工序的不良品，相互監(jiān)督，有利于調動積極性，但也會引起包庇、吵執(zhí)等造成品質異?，F象。

7、多種方式的結合：有機結合各種檢驗方案，取長補短，杜絕不良品流入下道工序或入庫，但檢驗成本較高。

8、工序品質檢驗：對人員、設備工藝技術環(huán)境等的檢驗。

三、成品出廠檢驗（OQC）

成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。

1、檢驗項目包括：

①成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。

②成品標識檢驗：如商標批號是否正確。

③成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。

④成品性能檢驗。

批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格

4.IQC應該具備那些基本知識和技能

一些品管方面的專業(yè)知識，比如QC的類別，如FQC,IQC,IPQC,OQC,QA等等職位相關的內容.還要知道一些專業(yè)術語及意義，比如：AQL,CSI（客戶滿意度 Customer Satisfaction Index）等。

2，關于對產品的判定能力，和發(fā)生不良狀況時的應對措施，QC與生產部門之間的關系應該怎么處理等等的問題。

3，自我介紹，你以前的工作經歷，離職原因等。

QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，其在ISO8402:1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業(yè)技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。

QC舊七大手法指的是：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。

AQL標準

AQL是----ACCEPT QUALITY LEVEL 的簡稱，是一個國際標準，普遍應用于出口服裝，紡織品檢驗上，AQL的標準有AQL0.010,AQL0.015,AQL0.025,AQL0.040, AQL0.065,AQL0.10,AQL0.15,AQL0.25,AQL0。40,AQL0。65,AQL1.0,AQL1.5,AQL2.5, AQL4.0,AQL6.5,AQL10,AQL15,AQL25 ,AQL40 ,AQL65,AQL100,AQL150,AQL250,AQL400,AQL650,AQL1000。不同的AQL標準應用于不同物質的檢驗上。在 AQL 抽樣時，抽取的數量相同，而AQL后面跟的數值越小，允許的瑕疵數量就越少，說明品質要求越高，檢驗就相對較嚴。下面就不同的AQL列表說明：

1 ) AC=Acceptable number =使用箭頭下面的第一個數值 =使用箭頭上面的第一數值

抽樣數量是以一般檢驗II級檢驗水來進行的。

2 ) AQL0.010----0。10 是用電子產品，醫(yī)療器械等檢驗

AQL1.0----6.5 是用于服裝，紡織品等檢驗

QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是品質控制，其在ISO8402:1994的定義是“為達到品質要求所采取的作業(yè)技術和活動”。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關品質控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。

IQC(incoming quality control)意思是來料的質量控制，簡稱來料控制。

IPQC(InPut Process Quality Cortrol)中文意思為制程控制，是指產品從物料投入生產到產品最終包裝過程的品質控制。

OQC

成品出廠檢驗（OQC） 成品出廠前必須進行出廠檢驗，才能達到產品出廠零缺陷客戶滿意零投訴的目標。 檢驗項目包括： 成品包裝檢驗：包裝是否牢固，是否符合運輸要求等。 成品標識檢驗：如商標批號是否正確。 成品外觀檢驗：外觀是否被損、開裂、劃傷等。 成品功能性能檢驗。 批量合格則放行，不合格應及時返工或返修，直至檢驗合格。

5.應聘電子行業(yè)QC,需知道那些基本知識

一、應聘電子行業(yè)QC基本知識：

1、有過跟線經驗，懂ISO(International Organization for Standardization 中文的意思：國際標準化組織)體系管理；

2、熟悉電子性能和外觀檢驗；

3、對電子檢驗中發(fā)生的主要問題能夠初步判定其原因；

4、客訴處理的相關的工作經驗；

5、英語水平日常溝通無問題；

6、熟練掌握辦公軟件、郵件、報告制作；

7、溝通協(xié)調，分析解決問題的能力；

8、懂基本的電子知識；

9、懂PCBA(Printed Circuit Board +Assembly 中文的意思：制作流程)檢查流程、能看懂QC檢查資料。

二、電子行業(yè)QC工作職責：

1、負責新產品的跟進、質量計劃和工作指引的編寫；

2、負責不良產品、異常問題的分析，改善及跟進；

3、負責對供應商的審廠，評估和管理；

4、行使檢驗職責，填寫相應的檢驗記錄表單；

5、對檢驗中發(fā)生的問題進行處理過程跟蹤；

6、每月對檢驗數據進行匯總、統(tǒng)計，填寫英文報告；

7、完成領導交辦其它工作內容。

三、QC定義：

QC是英文QUALITY CONTROL的縮寫，中文"質量控制"。在ISO9000:2005對質量管理（Quality Planning）定義是："在質量方面指揮和控制組織的協(xié)調的活動"。質量控制定義是："質量管理的一部分，致力于滿足質量要求"。按產品在過程的控制特點、次序，產品質量控制可劃分為四個階段：進料控制（Incoming Quality Control縮寫為IQC）、制程質量控制（In Process Quality Control縮寫為IPQC）、最終檢查驗證（Final Quality Control縮寫為FQC）和出貨質量控制（Outgoing Quality Control縮寫為OQC）。組織為滿足質量要求會設置質量管理及質量控制的部門（Quality Control Department），安排從事質量控制職能的質量控制人員（Quality Control Personnel）、通常質量控制職能由質量檢驗員（Quality Checker簡稱QC）和質量工程師（Quality Engineer簡稱QE）分擔。

6.關于品管知識所有全面知識

品管部是加工企業(yè)內的重要部門，負責產品質量控制，質量體系建立和運行，生產質量監(jiān)督，以及與上級質量監(jiān)督檢驗局的接洽事宜。

日常生產中，品管部監(jiān)控工廠、車間生產運轉情況的方方面面。 目錄1品管（QM）簡介2QC舊七大手法1品管（QM）簡介企業(yè)管理術語，是“品質管理[1]”、“質量管理”的簡稱，指產品質量控制的行為，也指質檢工作崗位，或質檢人員，按生產工藝流程的階段品管分為：IQC(Incoming Quality Control，意思為來料質量控制)，IPQC(In Process Quality Control，意為制造過程中的質量控制，OQC(Outgoing Quality Control，出貨品質管制)等。

1. QC即英文QUALITY CONTROL的簡稱，中文意義是質量控制，其在ISO8402:1994的定義是“為達到質量要求所采取的作業(yè)技術和活動”。產品經過檢驗后再出貨是質量管理最基本的要求。

質量控制是為了通過監(jiān)視質量形成過程，消除質量環(huán)上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。以達到質量要求，獲取經濟效益，而采用的各種質量作業(yè)技術和活動。

在企業(yè)領域，質量控制活動主要是企業(yè)內部的生產現場管理，它與有否合同無關，是指為達到和保持質量而進行控制的技術措施和管理措施方面的活動。質量檢驗從屬于質量控制，是質量控制的重要活動。

2.有些推行ISO9000[2]的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標準所要求的有關質量控制的職能，擔任這類工作的人員就叫做QC人員，相當于一般企業(yè)中的產品檢驗員，包括進貨檢驗員（IQC）、制程檢驗員（IPQC）和最終檢驗員（FQC）。QC最重要的職責在于對制成品（主要包括Raw material,in-process goods,finish goods,In-process audit）的監(jiān)控，側重于通過Sample Inspection來Detect defect。

每個企業(yè)對這種崗位的具體要求也會稍有偏差。2QC舊七大手法即：檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖。

推行QC七大手法[1]的情況，一定程度上表明了公司管理的先進程度。這些手法的應用之成敗，將成為公司升級市場的一個重要方面：幾乎所有的OEM客戶，都會把品管統(tǒng)計技術應用情況作為審核的重要方面，例如TDI、MOTOROLA等。

7.IpQC需要懂哪些知識

IPQC需要學習的知識

基本知識

一、必須掌握產品質量基本名稱：

1. 外觀質量名稱包括：縮水、頂白、頂高、劃傷、料花、麻點、披峰、熔接線、變形、料脆（開裂）、混色、缺膠、多膠、油污、拉白、拉裂、批傷、黑點、雜色、拖傷、模痕、冷膠、段差、燒焦、氣紋、脫皮、氣泡、色差。

2. 從結構上必須注意的質量問題：斷針，多膠、缺膠。按各客戶樣板比較是否一樣；凡是反復上、下模具修理的，再次上機生產時必須嚴格對板檢測該新產品外觀及尺寸是否符合要求。

3. 顏色的比較方法：與樣板或色板對比有無色差現象。

4. 外觀判斷基準條件：100W冷白熒光燈，光源距被測物表面500 mm~550mm ，（照度達600 Lux~800Lux），被檢物表面與眼睛距離：25~30cm，視線與被檢物表面角度為 45 ±15°，檢驗時間：≦5--10s，在任何角度下實施目測。（檢驗員視力要求：裸視或矯正視力在1.0以上且無色盲。）

二、檢驗標準

1.采用MIL-STD-105E II表，正常檢驗、單次抽樣計劃，AQL訂定為CRITICAL 0 ,MAJOR 0.65 及 MINOR 1.5。（具體檢驗時參見表格）

2.按客戶要求進行檢驗。

三、了解公司作業(yè)流程

詳細參照ISO9000文件

1.熟悉了解各個產品質量標準：根據不同的產品有不同的特性，我們做到隨機應變，靈活運用方法做好生產過程控制。 多記，發(fā)現問題的時間、問題及結果，多反饋，反饋各部門上級領導。

巡機發(fā)現問題時，要查出 哪個環(huán)節(jié)上出問題 ，尋找原因 （注塑不良還是人為不良原因），該環(huán)節(jié)上作出有效指導方法

2.生產過程中出現少些質量問題對不上樣板的，

自己又不敢作主的，

要及時把有關缺陷信息向部門主管反映，盡快做到解決處理，不拖泥帶水。

3.對該班生產的產品，務必做好相應標識，而且標識不能錯誤，

清晰、端正、日期、班次、數量等。

4.對該班的不合格品，應當天填寫《不合格處理報告》

內容必須詳細描述，交有關負責人簽收。

5.A《巡機報表》、B《不合格處理報告》、C

《質量異常改善通知書》使用方法：

A

.記錄檢驗結果，將發(fā)現質量問題、發(fā)現時間、通知負責人、負責跟進結果做好相應的記錄。

B.對該班生產有不合格品，

就一定要寫，對廠外退貨回來，如果可以做返工處理的，同樣也用這表格。

C.對某些產品出現嚴重問題，

或許在三番五次通知都得不到解決的，應必須填寫《質量異常通知書》

如主管、領班拒簽的，交廠長審批處理。

6.對該班機臺更換模具時，必須做到及時收發(fā)副板和《質檢指導書》，做到機邊生產的產品與機臺掛的指導書和副板是一致的，有些對更換機種時，及時對機臺尾數做好相應的標識，不要造成不同產品混放。

四、生產要素變動后注意事項

一、工藝參數變動

1. 增加了壓力：注意產生披峰（周邊披峰、孔位披峰）、頂白、拉裂、粘模、燒焦、尺寸變大、產品處較薄處、近水口處有無不規(guī)則縮水、拖花。

2. 降低了壓力：注意產生縮水、走料、夾水紋明顯且熔接處脆弱、波浪紋、砂面模易發(fā)亮。

3. 加快了射速：注意生產披峰、燒焦。

4. 減慢了射速：注意生產縮水，走料、夾水紋明顯熔接處脆弱、波浪紋、砂面模易以亮。

5. 增加了注射時間：注意頂白、粘模、拉裂、披峰。

6. 減少了注射時間：注意有無縮水、走料。

7. 增加了溫度：增加料筒溫度產生變色、料脆、披峰、變形；增加了模溫容易產生披峰、變形、粘模。

8. 降低了溫度：降低料筒溫度產生變色、縮水、走料、混色、波浪紋、夾水紋明顯且熔接處脆弱。

9. 降低了模溫：縮水、走料、夾水紋明顯且熔接處脆弱、波浪紋、砂面模易發(fā)亮。